Entièrement connecté et contrôlé par l'intelligence artificielle : l'un des usines de puces le plus moderne au monde ouvert par la multinationale Bosch un Dresde, en plein milieu de la crise des semi-conducteurs qui pèse depuis des mois sur le marché de l'électronique. Avec environ 1 milliards d'euros la nouvelle usine de production est le plus gros investissement dans les plus de 130 ans d'histoire de Bosch. L'installation de haute technologie a été officiellement inaugurée le lundi 7 juin 2021 en présence virtuelle de la chancelière allemande Angela Merkel, de la vice-présidente de la Commission européenne Margrethe Vestager et du président saxon Michael Kretschmer.
Après avoir comparé des sites à travers le monde, Bosch a choisi Dresde, en Saxe, pour son usine de plaquettes pionnière pour leIndustrie 4.0. La «Silicon Saxony» est le plus grand district d'Europe pour la microélectronique et le cinquième au monde. Une puce sur trois fabriquée en Europe provient de cette région.
I semi-conducteurs, sous forme de micropuces, sont présentes dans tous les appareils électroniques tels que les smartphones, les téléviseurs, les PC, les voitures. Donc, sans eux, tous les appareils technologiques ne pourraient pas fonctionner. Et avec l'usine de wafers, Bosch répondra à la demande croissante de semi-conducteurs en pénétrant un marché en pleine crise.
Lorsque la pandémie a éclaté, les entreprises pensaient que la demande diminuerait considérablement et compte tenu des restrictions et de la quarantaine, elles ont réduit leur capacité, mais c'est exactement l'inverse qui s'est produit, provoquant l'effet domino. La demande a augmenté, l'offre est insuffisante pour la satisfaire et tous les secteurs connexes ont été touchés, donc l'automobile, la téléphonie et le PC, les jeux vidéo, l'électronique industrielle, les serveurs, etc. Cette pénurie pourrait représenter le premier véritable choc d'offre depuis plusieurs années, avec une inflation élevée et des marchés incertains, et durer encore deux ans.
Et sur cette photo le Allemagne joue de l'avant, renforçant sa position de siège technologique et commercial, ouvrant l'une des usines les plus avancées au monde : des machines hautement automatisées, entièrement connectées et des processus intégrés, combinés à des méthodes d'intelligence artificielle (IA).
"La technologie de pointe présentée dans la nouvelle usine de Dresde est un excellent exemple de ce que les acteurs publics et privés européens peuvent réaliser lorsqu'ils unissent leurs forces", a-t-il déclaré. Margrethe Vestager, vice-présidente de la Commission européenne -. Les semi-conducteurs aideront à développer des secteurs tels que les transports, la fabrication, l'énergie propre et la santé, où l'Europe excelle. Il contribuera également à renforcer la compétitivité de l'Europe en tant que berceau d'innovations de pointe ».
« Pour Bosch, les semi-conducteurs sont une technologie clé et il est stratégiquement important de les développer et de les produire nous-mêmes. À Dresde, avec l'aide de l'intelligence artificielle, nous ferons passer la fabrication de semi-conducteurs à un niveau supérieur. Il s'agit de notre première usine AIoT : entièrement connectée, basée sur les données et auto-optimisée dès le départ », a-t-il souligné. Volkmar Denner, PDG de Bosch.
La production à Dresde commencera dès juillet, six mois plus tôt que prévu. Les semi-conducteurs fabriqués dans la nouvelle usine seront ensuite installés dans les outils électriques Bosch. Pour les clients automobiles, cependant, la production de puces commencera en septembre, trois mois avant la date prévue. La nouvelle usine représente un élément important du réseau de production de semi-conducteurs. Déjà 250 personnes travaillent sur les 72 700 mXNUMX de surface de l'usine. Ce nombre passera à environ XNUMX lorsque les travaux de construction seront terminés.
"Grâce à la combinaison de l'intelligence artificielle et l'Internet des objets, nous créons les bases d'une amélioration continue de la fabrication basée sur les données », a poursuivi Denner. Cela signifie que toutes les données créées sont collectées dans une base de données centrale. Le résultat est qu'une masse de données de production équivalente à environ 500 pages de texte écrit est générée chaque seconde (plus de 42 millions de pages en une seule journée). Les données sont évaluées à l'aide de méthodes d'IA. Dans ce processus, les algorithmes d'auto-optimisation apprennent à faire des prédictions basées sur les données, permettant une analyse en temps réel des processus de production de maintenance. Par exemple, un algorithme d'IA peut détecter jusqu'aux plus petites anomalies dans les produits, visibles à la surface de la plaquette sous forme de séquences d'erreurs spécifiques, appelées signatures.
Bosch produit ses propres semi-conducteurs depuis 1958, tandis que des composants spéciaux non destinés à un usage commercial sont produits à l'usine de Reutlingen depuis 1970. Rien que pour ses usines de plaquettes de Reutlingen et de Dresde, Bosch a investi plus de 2,5 milliards depuis que la technologie de fabrication pour 200 mm a été introduite en 2010.
Il existe en fait deux usines de plaquettes : une réelle et une numérique. Au cours de la construction, toutes les parties de l'usine et les données de construction pertinentes ont été enregistrées numériquement et affichées sous forme de modèle en trois dimensions. L'usine numérique est composée d'environ un demi-million d'objets 3D y compris : bâtiments et infrastructures, systèmes d'approvisionnement et d'évacuation, conduits de câbles et systèmes de ventilation, machines et lignes de production. Mais à quoi sert la maquette numérique ? Il permet à Bosch de simuler à la fois les plans d'optimisation des processus et les travaux de rénovation sans intervenir dans les activités en cours.
Même les interventions de maintenance font appel à la haute technologie, c'est-à-dire qu'il sera possible d'intervenir à distance sur les machines. Grâce à la caméra vidéo intégrée dans les lunettes, les images sont transmises à distance et l'expert peut instruire et guider l'employé à Dresde pas à pas, évidemment en temps réel, tout au long de la maintenance. Cette technologie est notamment indispensable pour toutes les restrictions de voyage imposées par la pandémie de Covid-19.
